製造業の生産現場では今、ICTを駆使して生産や入出荷の流れを改善、効率化する取り組みが進んでいる。生産現場の状況を示す各種のデータを収集・分析することで、リアルタイムに状況を捉えたり、情報を部署・組織横断的に共有できるようにするのだ。
ここで活用される重要なデータの1つが「位置情報」である。生産物や製造機械、作業員等の位置情報を、作業工程や物流管理のデータと組み合わせて活用することで生産性を高めようという狙いだ。
例えば、ドイツ・レーゲンスブルクにあるBMWの自動車工場では1日1000台以上、複数モデルの車を同一の組立ラインで製造している。しかも、顧客ごとに1台1台異なる仕様で組み立てるため、プロセスは非常に複雑であり、いかにして作業ミスや遅延を排除するかが課題だった。
従来は、どの車両に対して、ライン上のどの位置でどんな作業を行うのかを判別するために、作業員が、車両に付けられたバーコードを手動で読み取っていた。これを、車両と工具の位置をリアルタイムに測定するシステムを採用することで自動化し、作業効率を大幅に改善した。
無線通信によって位置を測定できるタグを車両や工具に取り付け、車両の種別と位置によって、作業員が使う工具の設定（ボルトを締める際のトルク調整）を自動的に調整する仕組みを採用したのだ。これにより、バーコードスキャンを完全に廃止。作業員は何も考えずに目の前の車両のボルトを締めればいいわけだ。作業履歴も、位置情報とともに自動的に記録される。
この仕組みを導入する前、スキャン1回にかかっていた時間は平均6秒で、締め付け作業数は1日当たり16万5000回だったため、275時間の短縮となる。また、作業エラーが削減され、ライン停止時間や作業の手直し量の最小化にもつながっているという。
